1．はじめに

 果実・野菜ごとに「搾汁〜濃縮〜貯蔵〜ブレンド」の考え方がかなり変わるので、設計視点で設備診断（稼働率向上・改善）を考える。

2．共通の基本フロー

 多くの果実・野菜濃縮は、次の構成をベースにして考える。

  （1）原料受入・洗浄・選別

  （2）粉砕・摩砕（必要に応じて加熱前処理）

  （3）搾汁・分離（果肉・繊維・種子など）

  （4）粗ろ過・清澄化（ペクチナーゼやデカンタ・遠心分離など）

  （5）濃縮（多重効用缶／プレート／フォーリングフィルムなど）

  （6）調合・糖酸調整・ブレンド

  （7）殺菌・充填・冷却、あるいは冷凍濃縮保管

 品目ごとのライン構成を整理する。

3．りんご・桃・オレンジ・プルーン

3－1．りんご・オレンジ：典型的果汁ライン

（1）搾汁

  ・連続プレス搾汁機や脱汁機を使用。

  ・オレンジはジューサー式で果皮オイルの管理が課題。

（2）清澄 or 混濁

  ・清澄：ペクチナーゼ処理後、遠心分離＋フィルターで透明果汁。

  ・混濁：酵素処理を抑え、パルプを一部残す。

（3）濃縮

  ・12〜15 °Brix → 65〜70 °Brix程度まで。

  ・風味維持のため、アロマ回収装置を付けるかどうかが重要設計ポイント。

（4）貯蔵

  ・ドラム缶・バッグインドラムで冷凍保管が主流。

3－2．桃・プルーン：高粘度・ネクター系

（1）原料処理

  ・去皮、脱核が必須。打ち抜き機やデストーナーラインが必要。

（2）搾汁というより「ピューレ化」

  ・摩砕 → スクリーンで種や粗繊維を除去し、ピューレ状に。

（3）濃縮

  ・粘度が高く、プレートよりフォーリングフィルムや強力攪拌付き濃縮缶が向く。

（4）製品形態

  ・濃縮ピューレとして保管し、後段でネクター飲料やデザート基材に使用。

3－3．トマト・ニンジン：プロセス色の強い野菜系

3－3－1．トマト濃縮ライン

（1）ホットブレイク／コールドブレイク

  ・酵素失活条件の違いで粘度や風味が変わるため、中間目標をどちらに置くかを設計で先に決める。

（2）搾汁・パルプ調整

  ・シングル／ダブルパッサーで皮・種を除去し、粘度を調整。

（3）濃縮

  ・5〜7 °Brix → 28〜36 °Brixのペーストが典型。

  ・高粘度対応のため、循環ライン径やポンプ選定が重要。

（4）連続殺菌・アセプティック充填

  ・ペーストはバッグインドラム無菌充填が一般的。

3－3－2．ニンジン濃縮ライン

（1）洗浄・ブラッシングが要

  ・土壌由来汚染・微生物リスクが高く、洗浄工程を厚めに取る。

（2）摩砕→搾汁

  ・スクリーンで繊維を調整しつつ、ビタミン損失を抑えるため低温管理。

（3）濃縮

  ・風味よりも栄養・色調が重視される製品が多く、真空蒸発器での低温濃縮が主流。

（4）用途

  ・野菜ミックス、青汁系飲料、ベビーフードへのブレンド用として濃縮汁が使われる。

3－4．青汁・野菜ミックス

 青汁や複合野菜飲料になると、「搾汁＋凍結」や「粉末化」との組み合わせが増す。

（1）原料

  ・ケール、大麦若葉、小松菜など葉物が主体。

（2）プロセスの特徴

  ・搾汁直後の酵素活性が高く、変色や臭いが出やすいため低温連続処理と素早い凍結や加熱が必須。

（3）濃縮のアプローチ

  ・液体濃縮に加えて、凍結濃縮やスプレードライ粉末を組み合わせるライン構成も多い。

（4）ブレンド

  ・濃縮ニンジン・トマト・りんごなどを組み合わせ、飲みやすさと栄養バランスを設計する。

3－5．設計時に分けて考えるべきポイント

（1）品目別「ボトルネック工程」

 表3－1．に品目別のボトルネックと設計の要点を整理して以下に示す。

表3－1．品目別ボトルネック工程と設計の要点

（2）汎用化と専用ラインの切り分け

  ・搾汁〜粗ろ過までは原料ごとに専用設備が多い

  ・濃縮〜貯蔵〜調合〜殺菌は共通設備で回す設計が現実的

  ・桃・プルーン・トマトなど高粘度系と、りんご・オレンジの低粘度系は、ポンプ・配管・濃縮器の適用範囲を分けるとトラブルが減る

4．濃縮装置タイプと各品目の適合

 果実・野菜ごとの物性がそれぞれ違うので、「どのタイプの濃縮装置がどこまで守備範囲か」を整理してライン設計を考える。

4－1．前提になる装置タイプ

 表4－1．に濃縮装置の代表的なものについて整理して示す。

表4－1．代表的な濃縮装置と特徴

 プレート式やフラッシュ型、コイル回転型などの「適用粘度レンジ」を明示している国内メーカーも多く、例えばプレート式は果汁やエキスなど中程度粘度まで、さらに粘度が上がると強制循環やコイル型を使う設計が一般的。

4－2．果実系の適合濃縮装置

 りんご、オレンジ、桃、プルーンについて、主用途を「果汁系」と「ピューレ系」で分ける。

 表4－2．に果実系の適合濃縮装置について整理して示す。

表4－2．果実系の適合濃縮装置

4－3．トマト・ニンジンの適合濃縮装置

 表4－3．にピューレ系の適合濃縮装置について整理して示す。

表4－3．ピューレ系の適合濃縮装置

【ポイント】

（1）トマト

  ・ホットブレイク後のピューレ〜ペーストはかなり高粘度で、フォーリングフィルム蒸発器がよく用いられる。

  ・Brix 30前後のペーストまで持っていく場合、強制循環式や高粘度対応のコイル型（回転薄膜）が有利。

（2）ニンジン

  ・濾過度合い次第で粘度は中程度が多く、プレート式や薄膜流下式で十分対応可能なケースが多い。

  ・βカロテンなど熱に敏感な成分を意識する場合、前段でRO膜によりある程度まで濃縮した後、真空蒸発器で低温仕上げする設計がとられる。

4－4．青汁・野菜ミックスの適合濃縮装置

 表4－4．に野菜ミックス系の適合濃縮装置について整理して示す。

表4－4．野菜ミックス系の適合濃縮装置

表4－5．「Brixと粘度」の適合範囲

 実際には、メーカー側も「適用粘度範囲」や「想定用途」として果汁、抽出エキス、乳製品、高粘度液などを明示している。例えばプレート式では果汁、エキス、糖液など1000 mPa·s程度まで、強制循環や回転コイルではもっと高い粘度と固形分を対象とする例がある。

5．既設MFE（三重効用・2000 kg/h）で処理可能な品目・Brixレンジ

 日阪のプレート式濃縮装置MFEをどう「守備範囲のど真ん中」で使うか、品目ごとに整理する。

5－1．日阪MFEの適用レンジの前提

 日阪のプレート式濃縮装置MFEは、プレート内を薄膜流下させるタイプで、果汁・抽出エキス・乳製品など「比較的低〜中粘度」の液に適用する前提。MFEの適用粘度は約1,000 cP程度までとされている。

 同じ日阪の資料では、濃縮装置の適用範囲チャートの中で、

  ・MFE：低〜中粘度、蒸発量〜10,000 kg/h

  ・REV（フラッシュ型）：もう少し高粘度寄り

  ・GY（コイル回転型）：1万 cPクラスの高粘度まで

 という区分が示されている。

 既設の設備は「三重効用・MFE・最大蒸発量2,000 kg/h」とのことなので、

  「清澄〜低パルプの果汁・野菜汁」

  「中程度までの濃縮、粘度1,000 cP以下」

 が基本守備範囲、と置くのが現実的。

5－2．りんご・オレンジ・ニンジン：MFEの本来の得意分野

（1）想定ライン

  ・原料処理〜搾汁〜清澄（または低パルプ化）

  ・MFE（三重効用）で真空濃縮

  ・濃縮果汁・野菜濃縮汁として保管・ブレンド

（2）品目別の「無理なく狙えるBrixレンジ」

 表5－1．に品目別の原液Brix目安とMFEで現実的な出口Brixについて整理して示す。

表5－1．品目別の原液Brix目安とMFEで現実的な出口Brix

【りんご・オレンジ】

 EasyRealなどのプレート式真空蒸発器の適用例を見ると、清澄果汁や低固形分ジュースの濃縮にはプレート式多重効用が標準とされており、Brix 60〜70までの濃縮が一般的

【ニンジン】

 高い繊維分を含んだままではフォーリングフィルムや強制循環向きとされるが、スクリーンなどで繊維を落として中粘度域に入れれば、プレート式の適用範囲に入る。

（3）結論：

 この3品目の「清澄〜低パルプ系」は、既設MFE 2,000 kg/hで主力運転対象として問題なく扱えるレンジである。

5－3．桃・プルーン・トマト：MFE単独では厳しいゾーン

（1）共通する課題

  ・ピューレ〜ペーストで固形分が多く、粘度が高い

  ・Brix 30〜40を超えると粘度が急上昇

  ・強制循環やコイル回転型が推奨されるケースが多い

（2）品目別の「MFE限界イメージ」

 表5－2．に品目別の原液（ピューレ）BrixとMFE現実ターゲットを整理して示す。

表5－2．品目別の原液（ピューレ）BrixとMFE現実ターゲット

【トマト】

 日阪のカタログでは、トマトなど高粘度・固形分系にはREV（フラッシュ型）やGY（コイル回転型）が推奨されており、MFEは果汁・抽出エキスなど比較的低粘度向けと明記されている。

 したがって、既設MFEは「トマトジュース相当の低〜中Brix域までの一次濃縮用途」が現実的な使い方になる。

【桃・プルーン】

 EasyRealの適用例でも、高Brixのフルーツペーストやピューレには多重効用の強制循環蒸発器が使われると説明されている。

 MFEは、「サラサラ寄りのピューレ」をBrix 25〜30程度までに押し上げる一時濃縮用途なら使えるが、「最終ペースト」までは能力不足、とみておくのが安全。

（3）結論：

 桃・プルーン・トマトは、

  ・MFEで「一次濃縮」または「ジュース域までの軽濃縮」

  ・高Brixペーストは将来的にREVやGY、強制循環缶を増設

 という二段構えで考えるのが現実的。

5－4．青汁・ブレンド濃縮汁：条件付きでMFE適用可

 青汁や野菜ミックスはプロセス設計次第で大きく変わる。

（1）青汁単体

  ・葉物搾汁液は固形分・繊維が多く、熱に弱い

  ・膜濃縮や凍結濃縮を前段に使う例が多い

 MFEで扱うなら、

  ・前段で分離・ろ過して繊維を可能な限り落とす

  ・Brix 10〜20程度の軽濃縮まで

 が現実的なライン。

（2）野菜ミックス・果汁ブレンド

  ・ニンジン＋トマト＋果汁などの「飲料ベース」なら、ろ過・清澄度合い次第でMFEの守備範囲に入る。

  ・Brix 30〜40までの「濃縮ベース」を作る程度であれば、粘度1,000 cPを大きく超えない配合ならMFEで十分対応可能。

5-5．既設MFEでの「品目×Brix」まとめ

 表5-3．に既設MFEでの「品目×Brix」を品目・用途に整理して示す。

表5-3．既設MFEの品目・用途とBrixレンジ

 ここでの数値は、日阪のMFE適用粘度レンジ（〜1,000 cP）と、一般的な果汁・ピューレの粘度上昇カーブからの工場設計レベルの目安。実際には原料の品種や清澄度、温度条件によって補正が必要。

 このBrixを前提に、「蒸発量2,000 kg/hのとき、原料処理量Fと濃縮品Cがいくつになるか」を算出する。

6－3．MFE 2,000 kg/h時の品目別能力

 既設MFE 2,000 kg/h時の品目別能力を算出する。

（1）りんご清澄果汁（12→70 Brix）

  固形分バランス：F × 0.12 = C × 0.70 → C = 0.171F

  水分蒸発：E = F − C = F − 0.171F = 0.829F

  E = 2,000 kg/hのとき：

  0.829F = 2,000 → F ≒ 2,413 kg/h

  C ≒ 0.171 × 2,413 ≒ 413 kg/h

 ・りんご原汁処理能力：約 2.4 t/h
 ・濃縮りんご果汁生産量：約 0.4 t/h

 年間に換算すると（2シフト4,800 h/年）

 ・原汁：2.4 t/h × 4,800 h ≒ 11,600 t/年
 ・濃縮：0.4 t/h × 4,800 h ≒ 2,000 t/年

（2）オレンジ果汁（12→65 Brix）

  C = F × 0.12 / 0.65 ≒ 0.185F

  E = F − C ≒ 0.815F

  0.815F = 2,000 → F ≒ 2,455 kg/h

  C ≒ 455 kg/h

 ・原汁：2.5 t/h
 ・濃縮：0.46 t/h

 ・年間（4,800 h）の濃縮量：0.46 × 4,800 ≒ 2,200 t/年

 ※りんごとほぼ同等レンジ。

（3）ニンジン濃縮汁（8→45 Brix）

  C = F × 0.08 / 0.45 ≒ 0.178F

  E = F − C ≒ 0.822F

  0.822F = 2,000 → F ≒ 2,434 kg/h

  C ≒ 433 kg/h

 ・原汁：2.4 t/h
 ・濃縮：0.43 t/h

 りんごと同等クラスで回せるイメージ。

（4）青汁濃縮汁（5→15 Brix、軽濃縮）

  C = F × 0.05 / 0.15 = 0.333F

  E = F − C = 0.667F

  0.667F = 2,000 → F ≒ 3,000 kg/h

  C ≒ 1,000 kg/h

 ・搾汁液：3.0 t/h
 ・濃縮青汁：1.0 t/h

 Brix差が小さい分、原料処理量は増えるが、濃縮倍率は3倍程度と緩やか。

（5）野菜ミックス汁（10→35 Brix）

  C = F × 0.10 / 0.35 ≒ 0.286F

  E = F − C ≒ 0.714F

  0.714F = 2,000 → F ≒ 2,801 kg/h

  C ≒ 801 kg/h

 ・原汁：2.8 t/h
 ・濃縮：0.8 t/h

 果汁よりやや原料処理量が多いイメージ。

（6）桃サラサラピューレ（10→28 Brix）

  C = F × 0.10 / 0.28 ≒ 0.357F

  E = F − C ≒ 0.643F

  0.643F = 2,000 → F ≒ 3,111 kg/h

  C ≒ 1,111 kg/h

  ・ピューレ：3.1 t/h

  ・濃縮ピューレ：1.1 t/h

 ただし粘度的にMFEの上限近傍なので、実際には2,000 kg/hフルには攻めず、蒸発量を少し絞る想定が安全。

（7）プルーンピューレ（20→35 Brix）

  C = F × 0.20 / 0.35 ≒ 0.571F

  E = F − C ≒ 0.429F

  0.429F = 2,000 → F ≒ 4,663 kg/h

  C ≒ 2,662 kg/h

 ・ピューレ：4.7 t/h
 ・濃縮：2.7 t/h

 計算上は大量に処理可能だが、ここも粘度的にMFEの適用上限を超えがちなので、 「理論値としてこうなる」という参考レベルで良い。

（8）トマトジュース域（6→12 Brix）

  C = F × 0.06 / 0.12 = 0.5F

  E = F − C = 0.5F

  0.5F = 2,000 → F = 4,000 kg/h

  C = 2,000 kg/h

 ・ピューレ（薄い）：4.0 t/h
 ・トマトジュース相当：2.0 t/h

 ペースト域に入る前の「一次軽濃縮」用途としてはかなり余裕がある。

6-4．年間能力のイメージ

 例として、「果汁系を中心に、MFEを2シフト4,800 h/年回す」場合の能力を示す。

（1）パターンA：果汁中心運用

  ・りんご濃縮：2,000 t/年（清澄12→70 Brix）

  ・オレンジ濃縮：1,000 t/年（12→65 Brix）

  ・ニンジン濃縮：800 t/年（8→45 Brix）

 それぞれの必要運転時間（h）は

  ・りんご：2,000 t ÷ 0.413 t/h ≒ 4,840 h

  ・オレンジ：1,000 t ÷ 0.455 t/h ≒ 2,200 h

  ・ニンジン：800 t ÷ 0.433 t/h ≒ 1,850 h

 合計が8,800 hを超えるので、このままでは物理的に不可能。

 実際には

  ・シーズンごとに優先品目を絞る

  ・一部は中間Brixを抑えて蒸発負荷を軽減する

 などでバランスを取る必要がある。

（2）パターンB：りんご・野菜ミックス・トマト一次濃縮で回す

 例えば

  ・りんご濃縮：1,000 t/年（12→70 Brix）

  ・野菜ミックス：1,000 t/年（10→35 Brix）

  ・トマト一次濃縮：5,000 t/年（6→12 Brix）

 のように組み合わせると、

  ・りんご運転時間：1,000 ÷ 0.413 ≒ 2,420 h

  ・野菜ミックス運転時間：1,000 ÷ 0.801 ≒ 1,250 h

  ・トマト運転時間：5,000 ÷ 2.0 ≒ 2,500 h

 合計：およそ6,200 h

  2シフト4,800 h/年をやや超えるが、シフト増や運転Brixの微調整で十分現実範囲に収まるレベルとなる。

7.CIP時間短縮による稼働率改善

 CIP時間短縮やバッチ時間の延長などによる「稼働率改善のシミュレーション例」について述べる。バッチ型の濃縮ラインは、CIPや切替の「段取り時間」を変更・改善で、能力がかなり変わる。シンプルな数字でシミュレーションして示す。

7-1.ベース条件の整理

 まずは共通の前提を一つ決める。

（1）想定：果汁系1バッチの標準条件

  ・立ち上げ T_start = 1.0 h

  ・定常運転 T_run = 6.0 h

  ・CIP・段取り T_cip = 2.0 h

（2）1バッチ時間

  ・T_batch = 1 + 6 + 2 = 9 h

（3）日の運転可能時間

  ・T_day = 16 h（2シフト想定）

このときの「有効運転率」をベースとして計算する。

（4）パターン0：現状イメージ

  ・1日で回せるバッチ数：N_batch = T_day ÷ T_batch = 16 ÷ 9 ≒ 1.77

実務上は「1〜2バッチ／日」である。

  ・有効運転時間：T_run,day = N_batch × T_run ≒ 1.77 × 6 ≒ 10.6 h

  ・稼働率：η_day = T_run,day ÷ T_day ≒ 10.6 ÷ 16 ≒ 66％前後

ここから「CIP短縮」「バッチ延長」を変数として振ってみる。

7-2.バッチ時間延長（T_run延長）の効果

（1）パターン1：CIPを2.0 h → 1.5 h に短縮

  ・新T_batch = 1.0 + 6.0 + 1.5 = 8.5 h

  ・N_batch = 16 ÷ 8.5 ≒ 1.88

  ・T_run,day ≒ 1.88 × 6.0 ≒ 11.3 h

  ・η_day ≒ 11.3 ÷ 16 ≒ 71％

 → CIP30分短縮で、稼働率は約66％ → 71％にアップ
 → 有効運転時間は約7％増（10.6 h → 11.3 h）

（2）パターン2：CIPを2.0 h → 1.0 h に短縮

  ・新T_batch = 1.0 + 6.0 + 1.0 = 8.0 h

  ・N_batch = 16 ÷ 8.0 = 2.0

  ・T_run,day = 2.0 × 6.0 = 12.0 h

  ・η_day = 12.0 ÷ 16 = 75％

 → CIP1時間短縮（2 h → 1 h）で、稼働率は約66％ → 75％
 → 有効運転時間は約13％増（10.6 h → 12.0 h）

 CIP時間削減は「1バッチの非生産時間を直接削る」ので、効果がストレートに効く。

7-3. バッチ時間延長（T_run延長）の効果

（1）パターン3：T_runを 6 h → 8 h に延長

 今度はCIPそのままで、「1バッチあたりの定常運転を延ばす」ケースで考える。

  ・新T_batch = 1.0 + 8.0 + 2.0 = 11.0 h

  ・N_batch = 16 ÷ 11.0 ≒ 1.45

  ・T_run,day ≒ 1.45 × 8.0 ≒ 11.6 h

  ・η_day ≒ 11.6 ÷ 16 ≒ 72%

  → 有効運転時間：10.6 h → 11.6 h（約10%増）

【ポイント】

  ・バッチ時間を延ばすと「1日に回せるバッチ数」は減るが、1バッチあたりの非生産時間（1 h＋2 h）は薄まる

  ・T_runを増やすほど有効率が「上限に近づいていく」イメージ

（2）パターン4：T_runを 6 h → 10 h に延長

  ・新T_batch = 1.0 + 10.0 + 2.0 = 13.0 h

  ・N_batch = 16 ÷ 13.0 ≒ 1.23

  ・T_run,day ≒ 1.23 × 10.0 ≒ 12.3 h

  ・η_day ≒ 12.3 ÷ 16 ≒ 77%

  → 有効運転時間：10.6 h → 12.3 h（約16%増）

7-4. CIP短縮とバッチ延長を組み合わせた場合

 両方を少しずつ効かせると、改善幅はさらに大きくすることができる。

改善案：パターン5：T_run 8 h、CIP 1.5 h のバランス案

  ・T_start = 1.0 h

  ・T_run = 8.0 h

  ・T_cip = 1.5 h

【新T_batch】

  ・T_batch = 1.0 + 8.0 + 1.5 = 10.5 h

1日あたり

  ・N_batch = 16 ÷ 10.5 ≒ 1.52

  ・T_run,day ≒ 1.52 × 8.0 ≒ 12.2 h

  ・η_day ≒ 12.2 ÷ 16 ≒ 76%

  → ベースの約66%から、約76%へ「10ポイント改善」

  → 有効運転時間は約15%増（10.6 h → 12.2 h）

7-5. 改善インパクトを年換算する

 仮に「濃縮品の平均生産量 0.45 t/h（りんご果汁クラス）」とすると、

  ・ベース（η ≒ 66%）：有効運転 10.6 h/日 → 濃縮 4.8 t/日

  ・パターン5（η ≒ 76%）：有効運転 12.2 h/日 → 濃縮 5.5 t/日

  ・1日あたりで 0.7 t/日 増加：300日運転なら年間で約210 t/年の増産に相当

1. はじめに

 2026年版ものづくり白書には「食品産業専用の章」は存在しないが、食品製造に強く関係するテーマ（人材確保・技能継承、設備投資、DX/AI活用、経済安全保障、サプライチェーン強靱化）が多数含まれており、食品分野の現場課題と直結する示唆が多い。以下に、白書の内容を食品製造の視点で体系的にまとめる。

 【食品分野に関係する重要ポイント（要点）】

 ・人材不足・技能継承の深刻化（特に中小食品メーカー）

 ・省力化・省人化投資の加速（設備投資の積極性が収益力と連動）

 ・製造DX・AI活用の遅れと可能性（データ基盤整備が勝ち筋）

 ・サプライチェーンの多角化・経済安全保障対応の遅れ

 ・品質管理・衛生管理の高度化（HACCP・トレーサビリティ強化）

 ・教育・リスキリングの必要性（OFF-JT支援の拡充）

 これらは食品製造の現場で既に顕在化している課題と完全に一致している。

2. 人材確保・技能継承（食品製造の最大の構造課題）

 白書では、製造業全体で人材確保の難しさと技能継承の停滞が強調されている。食品製造は特に影響が大きい。

2 – 1. 白書の重要データ

 ・OFF-JT（職場外訓練）実施率はコロナ前より回復し、製造業正社員で75.1%（厚労省調査）

 ・自己啓発支援を行う事業所は83.7%（製造業）

 ・大規模ほど教育投資が多く、中小企業は遅れが顕著。

2 – 2. 食品分野への示唆

 ・食品製造は中小企業比率が高く、教育投資の格差が品質事故・歩留まり悪化につながりやすい。

 ・技能継承の属人化（熟練者の勘・経験依存）が依然として強い。

 ・白書が強調する「リスキリング」「体系的教育」は食品工場の標準化・品質安定に直結。

3. 設備投資（食品工場の省人化・自動化の加速）

 白書では、収益力の高い企業ほど省力化・省人化投資に積極的と明確に示されている。

3 – 1. 食品分野の文脈

 ・食品製造は人手依存工程が多く、労働集約型。

 ・人材不足により「自動化投資の遅れ」が競争力低下の要因。

 ・白書の示す「大胆な投資促進税制」は食品工場の自動化（包装、充填、検査、搬送）に追い風。

3 – 2. 特に影響が大きい領域

 ・自動計量・充填ライン

 ・異物検査（X線・AI画像検査）

 ・自動搬送（AGV/AMR）

 ・CIP/SIPによる衛生管理の自動化

 ・デジタル品質記録（HACCP電子化）

4. 製造DX・AI活用（食品工場のデータ活用の遅れ）

 白書では「製造AX拠点構想」が大きく取り上げられている。これは製造現場の加工・稼働データを集約し、AIモデルを実装するプラットフォームを整備する取り組み。

4 – 1. 食品分野の課題

 ・食品工場は「データが取れていない」工程が多い（温度、湿度、粘度、発酵状態など）。

 ・AI活用の前提となるデータ基盤が未整備。

 ・品質のばらつき要因が「見える化」されていない。

4 – 2. 白書の示唆

 ・データ基盤整備が勝ち筋

 ・AI活用は「経営課題への意識が高い企業ほど積極的」

 ・食品分野でも、歩留まり改善・品質安定化・異物検査の高度化にAIが有効

5. 経済安全保障・サプライチェーン強靱化（食品原料の調達リスク）

 白書では、収益力の低い企業ほど調達先多角化やサイバーセキュリティ強化が進んでいないと指摘。

5 – 1. 食品分野の特徴

 ・原料の海外依存度が高い（小麦、油脂、香料、添加物など）。

 ・国際情勢の影響を受けやすい。

 ・トレーサビリティ要求が年々強化。

5 – 2. 白書の示唆

 ・調達リスク管理は食品企業の競争力に直結

 ・原料の多角化、在庫戦略、サプライヤー評価の高度化が必須

 ・サイバーセキュリティは食品工場のスマート化に伴い重要度が急上昇

6. 教育・研究開発（食品製造の人材育成の方向性）

 白書は教育・研究開発の章で、Society 5.0に向けた人材育成を強調。

6 – 1. 食品分野への示唆

 ・食品製造でも「デジタル人材」「設備保全人材」「品質保証人材」の不足が深刻。

 ・白書が示すリスキリング支援は食品企業にとって活用価値が高い。

 ・食品工場の教育体系（新人教育、衛生教育、品質教育、設備教育）を体系化する必要性。

6 – 2. 食品分野向け：白書から読み取れる“実務的アクション”

 教育・品質・設備について食品製造企業が取るべきアクションは次のようになる。

 (1) データ基盤整備（DXの前提）

  ・温度・湿度・圧力・流量・粘度などの工程データの標準化

  ・設備稼働データの収集（PLC/SCADA連携）

  ・品質記録の電子化（HACCP、検査記録）

 (2) 自動化投資の優先順位付け

  ・人手依存工程の棚卸し

  ・歩留まり改善効果の高い工程から着手

  ・投資促進税制の活用（白書が強調）

 (3) 人材育成体系の再構築

  ・新人教育の標準化（動画・e-learning）

  ・設備保全教育の体系化（TBM/CBM）

  ・品質教育の強化（異物、微生物、アレルゲン）

 (4) サプライチェーンリスク管理

  ・原料の多角化

  ・在庫戦略の見直し

  ・トレーサビリティの強化（ロット管理のデジタル化）

 (5) 経営層へのDX・AIの価値訴求

  ・歩留まり改善の定量効果

  ・品質事故削減の効果

  ・人件費削減の効果 → 白書の「収益力の高い企業ほど投資に積極的」というデータを根拠に説明可能。

6 – 3. DXロードマップ（全体像）

 食品工場のDXは次の５フェーズで進めるのが最も合理的である。

 (1) 現状診断と課題の棚卸し

 紙記録の量、設備データの有無、品質事故の傾向、人依存工程を洗い出し、DXの優先順位を決める。

 (2) HACCP記録の電子化

 CCP・温度・時間の自動記録を導入し、監査対応と記録の信頼性を向上させる。

 (3) 設備データの収集基盤構築

 PLCやセンサーから温度・圧力・流量・粘度などの工程データを自動収集し、品質データと紐付ける。

 (4) AIによる異常検知と最適化

 AI画像検査や工程データ分析で異常兆候を検知し、歩留まり改善や品質安定化を実現する。

 (5) 全社DXと人材育成体系の構築

 DXを全工場・全工程に展開し、設備保全・品質保証・製造のデジタル人材を育成する。

7. まとめ

 食品製造は、ものづくり白書が示す課題（人材、設備投資、DX、経済安全保障）が最も強く現れる産業の一つである。言い換えると食品分野は白書の課題の“縮図”といえる。

 以上

参考引用先

 1．厚生労働省「2026年版 ものづくり白書」
    https://www.mhlw.go.jp/content/001705160.pdf

 2．経済産業省「2026年版ものづくり白書」
    https://www.meti.go.jp/report/whitepaper/mono/2026/pdf/gaiyo.pdf

 3．2026年版ものづくり白書（ものづくり基盤技術振興基本法第8条に基づく年次報告）
    https://www.meti.go.jp/report/whitepaper/mono/2026/index.html

果肉入りジュースは、プレート単独だと無理が出やすい領域なので、チューブラーとの組み合わせで設計の考え方を整理する。

１．前提条件のイメージ

 まず代表例として次のような製品を想定。

  製品：オレンジパルプ入りジュース

  パルプ粒径：最大 3〜5 mm 程度

  粘度：水よりやや高い程度（高糖度だとさらに上昇）

  殺菌条件：例えば 95〜100 ℃、数十秒ホールド後、ホットパックまたはアセプティック充填

 粒径と粘度の時点で「製品側はチューブラー優位」が基本になる。

（４）この条件でのプレート vs チューブラーの整理

 上記のこの条件を基に表２．にプレート式 vs ⇒ チューブラー式について整理して示す。

９．プレート vs チューブラーの最終設計（この条件）組み合わせ

 果実のパルプや固形物に対しては、チューブラー式熱交換器を用いる。プレート式熱交換器は、補助的に加熱・冷却装置としてラインに組み込み構成する。工程設計を考える場合は、使い分けるか、統一するか、前提条件を基に全体の工程を考慮して検討するのが最善である。

以上

液体処理、レトルト処理などに用いる殺菌機について、国内外競合メーカー別に比較を行う。

１．液体殺菌

１－１．比較対象

対象は次の6社。

• 国内：岩井機械工業、イズミフードマシナリ、日阪製作所
• 国外：Tetra Pak、SPX（APV）、Krones

１－２．各社の基本的な立ち位置

【国内メーカー3社の位置づけ】

（１）岩井機械工業（IWAI）

• 乳機器メーカー発祥で、「殺菌」「洗浄」「制御」を三本柱とする総合プラントエンジニアリング企業。牛乳分離機からスタートし、いまは食品・飲料・医薬向けのライン全体を提案する立場にある。
• 殺菌機単体というより、調合タンク・プレート式熱交換器／各種熱交換器・UHT／HTST 殺菌装置・CIP・自動制御を組み合わせた「工場ライン一式」の設計・施工が主戦場。
• とくに乳飲料・清涼飲料・調味液など「液体連続殺菌＋CIP＋自動運転」が必要なラインで、製品ごとの運用に合わせた設計に強みを持つメーカー。

「連続殺菌（HTST／UHT）」「チルド・常温LLC」の方でプレゼンスが高いポジション。

（２）イズミフードマシナリ

• 食品プロセス機器の総合メーカーで、タンク、混合機、乳化・分散機、プレート／チューブ式熱交換器、殺菌機、アイスクリーム装置などをラインで提案するスタイル。
• プレート式・チューブラー式熱交換器シリーズを持ち、それを核に「加熱・泠却・殺菌ユニット＋タンク・マゼラー＋CIP」という“モジュールを組み合わせる”構成が特長。
• マヨ、ドレッシング、クリームスープなど高粘度品を含むラインの設計ノウハウが厚く、連続殺菌だけでなく、前後の調合・乳化・冷却工程まで含めてまとめるのが得意領域。

「プレート／チューブ式殺菌機＋タンク」の連続プロセスで強みを発揮するタイプ。

（３）日阪製作所（食品機器／プロセスエンジニアリング）

• プレート式熱交換器の老舗メーカーで、食品分野ではレトルト殺菌機＋液体連続殺菌装置（UHT/HTST）＋濃縮・冷却装置 を中核とする総合食品機器メーカー。
• レトルト殺菌機（RCSなど）は「国内レトルトの定番」として有名で、同じ事業部でプレート式殺菌装置（お茶、ミネラルウォーター、めんつゆ、醤油、液卵など比較的低粘度品向け）、UHT 系の液体連続殺菌装置（LLC向けなど）も展開しており、「バッチレトルト＋連続殺菌」を両輪で持つのが大きな特長。
• 自社開発試験室で HTST・真空蒸気殺菌・レトルトGGG システムなどの条件検証ができるため、製品設計段階から殺菌方式を選びやすいポジション。

レトルト（バッチ）と連続殺菌（プレート／チューブ）を両方持ち、「どこまで連続で殺菌し、どこからレトルトにするか」を含めた全体設計を強みとするメーカー。

【国外メーカー3社の位置づけ】

（１）Tetra Pak（テトラパック）

• パッケージメーカーとして有名ですが、実態は「プロセッシング＋パッケージング」を一体供給する巨大システムインテグレータである。アルファ・ラバルの液体プロセス部門を取り込んで、熱交換・UHT 技術も自社に抱えている。
• 殺菌機としては、Tetra Pak Indirect UHT unit（プレート／チューブラー間接式）、Tetra Pak Direct UHT unit（スチーム直接噴射・インフュージョン式）などが主力ラインナップ。
• 乳製品・飲料向けUHT/HTST ユニットを標準化し、プレート式／チューブラー式熱交換器を組み合わせたラインを展開している。「UHT 殺菌＋無菌充填＋紙容器包装」の一気通貫が最大の強みで、殺菌機単体というより、UHTライン全体の“標準設計”を売るメーカーという立ち位置。

「連続UHT＋アセプティック充填」が主戦場。紙容器ロングライフ飲料では“ほぼデファクト”の位置づけ。

（２）SPX FLOW（APVブランド）

• SPX FLOW はプロセス機器のグローバルメーカーで、その中核ブランドが APV。APV は1923年にプレート式熱交換器を発明した会社の流れをくむ老舗。
• 殺菌機分野では、「APV UHT システム」を看板に、Infusion UHT（直接噴流式）、Injection UHT（直接噴射式）、Tubular UHT（多管式）、PHE UHT（プレート式）、SSHE UHT（スクレーパ式、高粘度対応）といった多様な方式を、乳製品・飲料・食品向けにラインアップ。
• 熱交換器単体（ParaFlow プレート、ParaTube チューブラー等）から、パスチャライザ／UHTラインまで、構成要素を細かく選べるのが特長で、「プレートかチューブか、SSHEか」を製品特性に合わせて最適化しやすいポジション。

「間接UHT／HTST＋高粘度対応」など連続殺菌システムの選択肢がとても豊富なメーカー。

（３）Krones（クローネス）

• ドイツの大手飲料機械メーカーで、本来的な主力は「吹瓶機・充填機・ラベラー」を含むボトリングライン全体。
• 殺菌機としては、アセプティック充填用の UHT システム「VarioAsept シリーズ（J/M など）」を展開し、飲料・乳製品向けの製品UHTラインを供給している。VarioAsept J：ジュースや清涼飲料向け、VarioAsept M：乳製品向け、チューブラー／プレート式熱交換器＋ホールディング＋脱気・ホモ・CIP をモジュール化。
• ポジションとしては「UHT 殺菌機＋アセプティック充填機＋ブローモルド」を一体で納める飲料ラインメーカーであり、殺菌機単体より“ラインとしての整合性（圧力・温度プロファイル・CIP／SIPシーケンス）”を強みとしている。

「PET／紙容器アセプティック飲料ラインの前段殺菌」としての UHT 装置が主戦場。

１－３．競合メーカー比較（プレート式殺菌機およびチューブラー式殺菌機）

表１．にプレート式 ／ チューブラー式殺菌機の競合メーカー比較表を示す。

表１．プレート式 ／ チューブラー式殺菌機の競合メーカー比較表

１－４．メーカー選定の視点
 たとえば、同じプレート式殺菌機でも、どこを重視するかで候補の「軸」が変わる。

• 「乳業・飲料を既に確立されたやり方でまとめたい」→ 岩井機械工業、日阪製作所
• 「調味料や飲料ラインで、タンクや乳化機も含めて構築したい」→ イズミフードマシナリ
• 「UHT＋紙パックの王道構成で、海外標準も踏まえたい」→ Tetra Pak
• 「熱交換の組み合わせを細かくチューニングしたい」→ SPX（APV）

 など考え方は、いくつかある。

２．連続殺菌方式の整理（乳飲料・清涼飲料）

２－１．プレート式（間接加熱・HTST/UHT）

• 薄いプレートを多数重ねる構造で、伝熱効率が高く、熱回収率を取りやすい
• 牛乳・乳飲料・ジュースなどの連続 HTST／UHT 殺菌に標準的に用いられる方式
• 乳飲料 HACCP 手引書でも、HTST・UHT の代表例としてプレート式熱交換器が挙げられている

２－２．チューブラー（シェル＆チューブ、多管式などの間接加熱）

• チューブの中に製品、外側に温水・蒸気を通す方式
• 粒入り・高粘度・スケールしやすい製品向き
• 熱効率はプレートよりやや劣るが、目詰まりや焼付きに強い

２－３．直接加熱（インジェクション／インフュージョン）

• 高温蒸気を直接製品に噴射（インジェクション）
• 蒸気雰囲気中に製品を液膜として流下（インフュージョン）
• 非常に短時間で高温にできるため、風味保持に有利
• 国内では日阪の試験機などでインジェクション／インフュージョンが紹介されている

２－４．国内3社の方式別の「得意ゾーン」

（１）岩井機械工業

• プレート式・チューブラー式の熱交換器を組み込んだ HTST／UHT 殺菌ユニットを、乳・飲料プラントの一部として設計する立場
• 牛乳・乳飲料・ジュースなど、比較的低粘度の液体連続殺菌にプレート式 HTST を中核として使うのが基本
• 粘度や固形分が増える場合は、チューブラーを組み合わせて対応する「プレート＋チューブ ハイブリッド」を取りやすい

位置づけ
日本の乳・飲料メーカーと感覚の近い、プレート式HTST／UHT 中心のプラントインテグレータ。

（３）日阪製作所

• プレート式熱交換器 FX シリーズをベースにした液体連続殺菌装置（UHT）を食品分野で展開
• 食品用プレート式熱交換器 FX と、UHT 殺菌装置を組み合わせた HTST／UHT ラインを標準ラインナップ
• さらに、液体連続殺菌試験機 RMS などで、プレート式 HTST／簡易UHT・直蒸気インジェクションなどの条件検証ができる

方式別の得意ゾーン

• プレート式間接 HTST／UHT：
  牛乳、乳飲料、お茶飲料、めんつゆ、しょうゆ、液卵など比較的低粘度の連続殺菌に適す
• チューブラー／SSHE など（グループ含む）：
  粘度や固形分が高い製品にはチューブラーなどを選択
• 直接加熱（インジェクション／インフュージョン）：
  風味保持が重要な高付加価値品向けの高温短時間殺菌用途で試験・適用

位置づけ
プレート式を軸に、チューブラー・直接加熱まで揃った「方式フルラインナップ型」の国内メーカー。

２－５．国外3社の方式別の「得意ゾーン」

（１）Tetra Pak

• Tetra Pak Indirect UHT unit（間接式）：
  プレート式／チューブラー式熱交換器を組み合わせた間接加熱 UHT ユニット
  牛乳、フレーバーミルク、クリーム、飲むヨーグルトなど乳・飲料全般に適用
• Tetra Pak Direct UHT unit（直接式）：
  スチームインジェクション／インフュージョンで超高温短時間殺菌を行うユニット 風味保持が重要な乳製品・飲料向けに展開
• Dairy Processing Handbook で「プレート／チューブ／スクレーパ／直接加熱」の選択指針を包括的に提示し、自社UHTに落とし込んでいる立場

位置づけ
乳・飲料向け連続殺菌では、プレート式間接 UHT と直接 UHT の両方を標準メニューとして持つ“教科書的グローバル標準”。

（２）SPX FLOW（APV）

• APV UHT systems として、Plate UHT（プレート式間接）、Tubular UHT（チューブラー間接）、SSHE UHT（スクレーパ式、高粘度）、Infusion／Injection UHT（直接加熱）を揃え、乳・飲料・食品向けに提供
• それぞれの方式を単品ではなく「APV ParaFlow（プレート）、ParaTube（チューブ）、SSHE」などの熱交換器シリーズとして持ち、製品特性に合わせて最適構成を組むスタイル

位置づけ
方式間の“スイッチング自由度”が最も高いタイプ。乳・飲料でも、低粘度・高熱回収重視：プレート UHT、粒入り・高粘度：チューブラー／SSHE UHT高品質志向：Infusion／Injection UHTと設計ベースから比較しやすいメーカー。

（３）Krones

• VarioAsept シリーズで、飲料／乳製品向けの UHT 殺菌装置を展開：
  プレート式／チューブラー式熱交換器から選択し、ホールディングチューブ、脱気、ホモ、バッファタンクまでモジュール化
• 直接加熱モジュール VarioAsept D もラインナップし、インフュージョン型の超高温短時間殺菌に対応する構成を追加

位置づけ
「充填機と一体化した UHT」として、プレート式／チューブラー間接 UHT、直接加熱 UHT（VarioAsept D）を飲料ラインの一部として最適化するタイプ。

２－６．方式 × メーカー比較表

表２．に方式 × メーカー比較表を整理して示す。

表２．方式 × メーカー比較表

評価基準：◎＝標準ラインナップかつ得意、〇＝対応あり／案件次第、△＝メーカー側と要相談レベル

２－７．実務での選定観点（乳飲料・清涼飲料）

 方式とメーカーを選ぶ際、次の3点を決めておくと絞り込みやすくなる。

• 粘度と粒の有無
  粒なし・低粘度ならプレート中心、粒入り・高粘度ならチューブラーやSSHE中心。
• 熱履歴と風味保持の重要
  高品質志向なら直接加熱（Tetra Pak / APV / Krones の Direct/Infusion 系）も比較検討。
• ライン全体か殺菌機単体か
  プラント一式なら岩井・日阪（国内）や Tetra Pak／Krones、熱交換方式を細かく比較したいなら SPX（APV）や日阪が候補になる。

３．レトルト殺菌機

３－１．対象は次の４社。

• 国内：日阪製作所、TOSEI、三浦工業、サムソン

３－２．各社の基本的な立ち位置

（１）日阪製作所

• 1975年にレトルト殺菌装置の製造を開始し、食品機器部門の中核製品として位置づけ。説明資料では「店頭のレトルト食品の約7割で日阪のレトルト殺菌装置が使われている」と紹介されるなど、大規模レトルト工場でのシェアが高いメーカー。
• RCS 型レトルト調理殺菌機など、ホットウォータースプレー方式を中心に多様なレトルト方式を展開。惣菜や乾燥品向けの短時間調理殺菌装置など、周辺の殺菌・調理機も保有。

（２）TOSEI

• 真空包装機と小〜中量向けレトルト殺菌器を中心に、セントラルキッチンや外食産業向けの高温高圧調理・殺菌機を展開するメーカー。
• 小〜中量生産用レトルト殺菌器 RKZ シリーズや、小型高温高圧調理機「達人釜」など、試作・小ロット・多品種向けのレトルト・真空調理ソリューションに強みがある。

（３）三浦工業

• ボイラで有名な三浦工業は、食品機器分野で「レトルト殺菌機 JQ シリーズ」を展開し、ボイラ・水処理と組み合わせた加熱・殺菌ソリューションを提供している。
• レトルト殺菌機 JQ は、熱水スプレー方式による容器入り食品（レトルトパウチ、缶詰、瓶詰など）の殺菌装置として、導入事例も多数紹介されている。

（４）サムソン

• 食品機器分野で「調理殺菌装置（レトルト機）SGC 型」などを展開する国内メーカーで、缶詰やレトルト食品など容器入り食品の調理と殺菌を同時に行える装置を提供している。
• 調理機（釜）・ボイル槽など、前後工程機器も扱っており、中小規模のレトルト・惣菜工場での実績が多いポジションにある。

３－３．レトルト殺菌機の競合メーカー比較

表３．にレトルト殺菌機の競合メーカーごとの比較を整理して示す。

表３．レトルト殺菌機の競合メーカー比較表

３－４．メーカー選定の指針

• 「本格的なレトルト食品事業の中枢設備」
  → 日阪製作所（RCS 系、含気容器、ライン全体の設計含めて比較軸に）
• 「セントラルキッチンや外食で、調理兼レトルトで小〜中ロット」
  → TOSEI（真空包装機との組合せ、達人釜などを含めた運用で検討）
• 「ボイラも含め工場ユーティリティまでまとめて見たい」
  → 三浦工業（既設ボイラ・水処理との整合を取る観点で評価）
• 「中小規模工場で、調理とレトルト殺菌を一体で考えたい」
  → サムソン（調理殺菌装置 SGC で多品種惣菜を見据えた検討）

４．各社レトルトの基本イメージ

 たとえば、パウチ主体のカレー・スープ工場でイメージを考える、各社のレトルトの「得意なレンジ」がかなりはっきり分かれる。
 日阪・TOSEI・三浦・サムソンを、その前提で整理すると以下のようになる。

４－１．各社レトルトの基本イメージ

表４．に各社レトルトの基本イメージ比較を整理して示す。

表４．各社レトルトの基本イメージ比較

（１）日阪製作所（RCS：パウチ大量処理向き）

• 熱水スプレー式レトルト殺菌装置 RCS シリーズで、パウチ、缶、トレイなど幅広い容器に対応。
  トレイ中心部まで水流を分散させてムラの少ない殺菌が可能と紹介されている。
• カタログでは、パウチ専用ラックの収容個数が詳細に示されており、RCS-120 型で1車あたり 700〜900 袋レベルなど、大量処理に適した構造。
• 熱水貯湯式と比べ保有水量が少なく、プレート式熱交換器標準装備によりランニングコスト低減をうたっており、エネルギー面も量産工場向き。

パウチ惣菜工場での位置づけ
ライン中枢の主レトルトとして「カレー・スープなどの主力品を1バッチ数千パウチ規模で回す」用途に最適。大手・大規模OEMを想定した設備。

（２） TOSEI（RKZ：小〜中量・多品種向き）

• 小〜中量生産用レトルト殺菌器 RKZ シリーズを展開し、RKZ-40II は「レトルトパウチや缶・瓶詰などの生産に最適」と紹介されている。
• RKZ-40II の事例では、110℃・54分でレトルトパウチ60袋を殺菌する例が紹介されており、多種少量生産に向くと明示されている。
• メーカーサイトでは、セントラルキッチンでのスープや温かい料理のレトルト化を想定した提案がされており、真空包装機との組み合わせで小ロット多品種を回す運用に強みがある。

パウチ惣菜工場での位置づけ
新商品立ち上げや少量多品種ライン、サテライト工場・セントラルキッチンでのカレー・スープ製造に適合。将来日阪や三浦の大型機にスケールアップする前段階としても使いやすいクラス。

（３）三浦工業（JQ：ボイラと一体の中〜大規模志向）

• レトルト殺菌機 JQ シリーズは、パウチ・缶・瓶詰など容器入り食品を「熱水スプレー」により高効率に殺菌する装置と説明され、パウチサイズ 130×170×20mm で 130〜2900 個／バッチのラインナップが示されている。
• 三浦はボイラメーカーであり、JQ と自社ボイラ、水処理装置を組み合わせた省エネ・省スペースのトータル提案を特徴としている。
• 納入事例では、中華ソースやラーメンスープなど粘度のある液体のレトルト殺菌への適用が紹介されており、カレーやスープにも近い用途。

パウチ惣菜工場での位置づけ
すでに三浦ボイラを使用している、あるいは新設でボイラからまとめたい中規模工場向け。
処理規模は日阪RCSとやや重なりつつも、ユーティリティ面での一体最適が売り。

（４）サムソン（SGC：調理＋殺菌を重視）

• 調理殺菌装置 SGC は「パウチ、缶詰、瓶詰等の容器入り食品を高温・高圧で殺菌する熱水噴流式調理殺菌装置」とされ、カレー、シチュー、デミグラスソース、パスタソース、スープなど多種の調理殺菌用途が明記されている。
• 60〜130℃まで制御できるため、チルドレトルト食品にも対応できるとされ、幅広い温度レンジでの調理・殺菌が可能。
• 生産計画に応じた設備設計・機器選定から工事・メンテナンスまで一貫対応を掲げており、地域の加工場や中小規模工場のメインレトルトとして導入されるケースが多い。
• 2024年に SGC と Web 通信サービス「さはれこ」をリニューアルし、視認性・操作性を高めたとされている。

パウチ惣菜工場での位置づけ
「煮込み〜レトルト」まで一貫して品質を作り込みたい中小規模のカレー・シチュー・スープ工場向き。
レトルト殺菌だけでなく“調理プロファイル”をコントロールしたいときに有利。

４－２．パウチ惣菜工場向け比較

表５．にパウチ惣菜工場向けメーカー別の比較を整理して示す。

表５．パウチ惣菜工場向けメーカー別の比較

４－３．選定時に考慮すべき技術ポイント

 設定として取り上げた、パウチ主体のカレー・スープ工場だと、次のような観点が重要になる。

• パウチ枚数とロット構成
  1SKU 当たりのロットサイズ、日産数量、SKU数からバッチ容量を逆算して「RCS級か、JQ級か、RKZ/SGC級か」がほぼ決まる。
• 目標品質と加熱プロファイル
  具入りカレーやシチューか、ポタージュ系スープかで昇温プロファイル・F値設計が変わるため、調理機との組み合わせも含めて検討が必要になる。
• 将来のスケールアップ
  まずはTOSEIやサムソン級で立ち上げ、将来 RCS や JQ クラスの大容量機に展開するシナリオも現実的である。

以上

【参考引用先】
1.岩井機械工業：ＨＰ
https://www.iwai.co.jp/?utm_source=openai
2.イズミフードマシナリ：ＨＰ
https://www.izumifood.shi.co.jp/product/equipment/#type01
3.日阪プロダクツ：ＨＰ
https://www.hisaka-products.co.jp/product/sterilization-system/?utm_source=openai
4.テトラパック：ＨＰ
https://www.tetrapak.com/content/dam/tetrapak/media-box/global/en/processing/technology-area-general/heat-treatment/documents/heat-exchangers-tetra-pak-portfolio-c.pdf?utm_source=openai
5.spxflow：ＨＰ
https://www.spxflow.com/searchresult/?query=UHT&utm_source=openai
6.krones：ＨＰ
https://www.krones.com/en/products/machines/thermal-product-treatment-for-aseptic-filling-processes.php?utm_source=openai
7.TOSEI：ＨＰ
https://tosei-corporation.jp/retort-pot/?utm_source=openai
8.三浦工業：ＨＰ
https://www.miuraz.co.jp/product/food/case/01/pickup/01.html?utm_source=openai
9.サムソン：ＨＰ
https://www.samson.co.jp/product/food/sgc.html?utm_source=openai

1. 量産ラインの概要

 いちごのショートケーキは、量産ラインとなるとかなり多くの設備と工夫が必要になる。

3 – 1. 基本コンセプト

 (1) 能力：7,000個／時（約117個／分）

 (2) 想定：カットショートケーキ専用ラインが1系統

 (3) 方針：

  ・焼成・冷却は1ライン

  ・組立〜包装は「2列並列」で能力を稼ぐ構成

  ・いちごは「半自動＋最終は人の微調整」

3 – 2. 工程ブロックとライン図

 工程ブロックとラインフロー（準大規模 7,000個／時想定）を示す。

［原料計量・仕込みエリア］
 粉サイロ or 大袋＋自動計量
  ↓
 大型バッチミキサー（300〜400kg）
  ↓ 生地供給ポンプ
────────────────────────

［焼成・冷却・スライスエリア］
 トンネルオーブン（幅広シート焼成）
  ↓
 スパイラルクーラー
  ↓
 シートスライサー（多段スライス）
  ↓
 多列カッター（2〜4列）
  ↓
 分配コンベヤで「組立ラインA・B」に振り分け
────────────────────────

［組立・デコレーションエリア］
 クリーム連続ホイッパー
  ↓（ヘッダー配管）
 組立ラインA（約3,500個／時）
  ├ スポンジ搬送コンベア
  ├ クリームデポジット
  ├ 中段いちご投入（半自動＋人）
  ├ 上段スポンジ自動載せ
  ├ 上面・側面ナッペ機
  ├ いちご上面トッピング装置＋人調整
 組立ラインB（同上構成）
────────────────────────

［冷却・検査・包装エリア］
 二列急速冷却トンネル（A・B合流）
  ↓
 X線検査＋金属検出＋重量チェッカー
  ↓
 分配コンベヤ
  ↓
 横ピロー包装機 4〜6台
  ↓
 半自動ケーサー・人手調整

3 – 3. 能力から逆算した主要設備案

 (1) 能力のざっくり分解

  ・7,000個／時 ≒ 117個／分

  ・組立ラインを2列にすると、1列あたり約60個／分が目安

  → コンベヤピッチ：

  a) 1列あたり60個／分

  b) 1分あたり60ポケット、1秒に1個のイメージ

 (2) 工程別の具体イメージ

  a) 生地仕込み・焼成

  ・大型バッチミキサー：300〜400kgバッチを複数回/時

  ・生地供給ポンプ：オーブン入口のデポジット機へ送液

  ・トンネルオーブン：

  シート幅：600〜800mmクラス

  1トレイあたり：シート2〜3列

  焼成能力目安：シート40〜50枚／分

  b) 冷却・スライス・カット

  ・スパイラルクーラー：

  滞留20〜30分でスポンジ芯温を落とす構成

  ・シートスライサー：

  多段ワイヤーで2〜3段スライス

  ・カットユニット：

  2〜4列同時カットで、1列あたり20〜30個／分程度

  カット後の製品をA・Bラインへ分配

  c) クリーム・組立・デコ

  ・クリーム連続ホイッパー：

  クリーム消費量から逆算し、500〜800kg／時クラス

  ヘッダーから各ラインのデポジット機に供給

  ・組立ラインA／B：

  下段スポンジ供給 → クリーム塗布 → 中段いちご → 上段載せ → 上面ナッペ → 側面ナッペ → いちご上載せ

  ・いちご：

  中身は人＋簡易ジグでも可

  上面は半自動トッピング機＋人の位置調整要員1〜2名

  d) 冷却・検査・包装

  ・急速冷却トンネル：

  A・Bラインの製品を1列にまとめて冷却

  滞留10〜20分でクリーム固め

  ・検査：

  X線検査装置1台

  金属検出機1台

  オンライン重量チェッカー1台

  ・包装エリア：

  横ピロー包装機：4〜6台（各40〜60個／分クラス）

  手詰め＋半自動ケーサーで段ボール詰め

3 – 4. 人員と自動化イメージ

  ・仕込み・焼成エリア：数名（監視・段取り中心）

  ・組立エリア：

  各ラインのいちご中身・上面調整で数名ずつ

  ラインリーダー的なオペレーター1名/フロア

  ・包装エリア：

  包装機オペレーター＋ケース詰め要員数名

 全体で「完全自動」にはしきらず、デコの見栄えと季節変動に対応できるよう、人手をうまく残すイメージが現実的である。

4. カットとホール共用のライン設計

 カットとホールを同じラインで扱う場合、設備の「共用」と「切り替えやすさ」のバランス設計が重要になる。

4 – 1. 基本コンセプト整理

 (1) 能力：合計7,000個／時相当

 (2) 製品構成イメージ

 ・カットショート：主力、数量多め

 ・ホールショート：数量は少ないが見栄え重視

 (3) 方針

 ・「焼成〜スライス手前」までは完全共用

 ・「スライス以降」でカットラインとホールラインに分岐

 ・クリーム・いちごは同じ供給系を共用しつつ、ヘッドだけ切替

4 – 2. ライン構成イメージ（カット＋ホール）

［共通］原料計量・生地仕込みエリア
  粉サイロ／大袋＋自動計量
    ↓
  大型バッチミキサー
    ↓ 生地供給ポンプ
────────────────────────
［共通］焼成・冷却エリア
  トンネルオーブン（シート焼成 or 丸型多取）
    ↓
  スパイラルクーラー
    ↓
  分岐ポイント
    ├ カット用：シートスライサー・多列カッターへ
    └ ホール用：丸型スライサー・ホール搬送へ
────────────────────────
［カットライン］
  シート多段スライサー
    ↓
  多列カッター（ピース取り）
    ↓
  カット組立コンベヤ A・B（2列）
    ↓
  中段いちご・上面ナッペ・いちごトッピング
    ↓
  急速冷却
    ↓
  検査 → 個包装 → ケース詰め
────────────────────────
［ホールライン］
  丸型スポンジスライサー（2〜3段）
    ↓
  ホール組立コンベヤ（1列）
    ↓
  中段いちご・上面ナッペ・サイドナッペ
    ↓
  いちごトッピング・デコ（人＋半自動）
    ↓
  急速冷却
    ↓
  検査 → ホール用ケーキトレー・フード包装 → ケース詰め

4 – 3.能力配分のイメージ

 7,000個／時を「ピース換算」で考える。

 ・1ホール＝8ピース換算と仮定

 ・例：

 a) カット：5,000ピース／時

 b) ホール：ホール／時＝2,000ピース換算

  → 合計7,000ピース換算／時4 – 4. 工程別の具体イメージ

 この想定だと、ライン能力の配分は表4.のようなイメージになる。

表4. ライン能力配分と設備構成

※運用上は「ホール生産を特定時間帯に集中させる」運用も現実的である。

4 – 4. 工程別の具体イメージ

 (1) 焼成までの共用設計

  a) シート焼成＋丸型焼成の2パターン

  ・シート：カット用

  ・丸型：ホール用

  b) 同一オーブンで「シート天板ゾーン」「丸型天板ゾーン」を時間帯で切り替えるか、もしくは同一天板でシートエリア・丸型エリアを混載する設計もあり得える。

 (2) 分岐後の専用設備

  a) カットライン側

  ・シート多段スライサー

  ・多列カッター（2〜4列）

  ・カット組立コンベヤ2列：

  クリーム自動デポジット

  中段いちご供給（半自動）

  上面・側面ナッペ機

  いちご上面トッピング装置＋人の位置調整

  b) ホールライン側

  ・丸型スポンジスライサー：

  ホール専用の高さ調整機能付き

  ・ホール組立コンベヤ：

  クリームデポジットヘッドは「ホール用パターン」に切替

  上下面のクリーム量を柔軟に変えられるよう、レシピプリセット

  ・デコエリア：

  側面ナッペは自動機＋人による仕上げが現実的
 いちごトッピングは、ホールは見栄え重視のため人中心＋簡易冶具が多い

  c) クリーム・いちご供給の共用

  ・連続ホイッパーは共通：

  ヘッダー配管から

  カットラインA・B

  ホールライン

 に分岐

  ・いちご：

  共通の洗浄・選別・カットエリア

  カット用、ホール用でカットサイズや数量を変える

  供給はそれぞれ専用ホッパーへ

4 – 5. 切り替え・運用のポイント

 ホールとカットの生産比率が日によって変動する想定で、焼成スケジュール、デコオペレーターの配置を柔軟に変えられるようにしておくと運用が楽になる。

  ・典型運用例：

  a) 午前：ホール主体の生産（ホールラインフル稼働＋カット片側）

  b) 午後：カット主体（カット2列フル＋ホール少なめ）

 この前提でライン計画を組むと、同じ設備構成で日々のオーダー変動に対応しやす。